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  线切割加工凭借高精度、能加工复杂异形件的优势，成为模具制造、精密零部件生产的关键工艺，其核心技术围绕电极丝管理、工艺参数优化、工作液控制展开，同时需针对性解决断丝、精度偏差等常见问题，才能保障加工稳定性与质量。

  电极丝的选择与维护是线切割加工的基础。常用电极丝有钼丝、黄铜丝、镀锌丝，需根据加工需求匹配：钼丝硬度高、抗拉强度大，适合加工厚度超100mm的厚工件，但损耗快，需定期调整张力；黄铜丝导电性好、成本低，适合50mm以下中薄工件，张力控制在8-12N即可；镀锌丝兼具低损耗与高精度优势，是大批量精密加工的首选。电极丝直径也需合理选择，加工窄缝或细小结构时用0.1-0.15mm直径，保证加工精度；粗加工大余量工件时用0.2-0.3mm直径，提升切割效率。使用中需定期检查电极丝磨损情况，当刃口磨损超0.02mm或出现局部崩损时，需及时更换，避免因电极丝状态不佳导致加工面粗糙或断丝。

  工艺参数设定直接影响线切割加工效率与精度，需结合工件材料、厚度动态调整。核心参数包括脉冲宽度、脉冲间隔、峰值电流：加工硬质合金等高强度材料时，因材料熔点高，需增大脉冲宽度（20-40μs）与峰值电流（15-25A）以提升放电能量，同时延长脉冲间隔（50-80μs），防止电极丝过热；加工铝合金等低硬度材料时，脉冲宽度可缩至5-15μs，峰值电流8-15A，缩短脉冲间隔（20-40μs），兼顾效率与质量。工件厚度也需纳入考量，加工厚工件（超80mm）时，需加大脉冲间隔，确保工作液充分进入放电间隙，避免积碳；薄工件（低于20mm）则减小脉冲宽度，减少电极丝损耗。此外，走丝速度需与参数适配，高速走丝（8-12m/s）适合粗加工，低速走丝（1-5m/s）适合精加工，减少电极丝抖动。

  工作液是线切割加工的“冷却与排屑介质”，其性能与清洁度至关重要。常用工作液为乳化液（适合高速走丝）与去离子水（适合低速走丝高精度加工）。乳化液需定期更换，使用1-2个月后若出现颜色浑浊、杂质增多，需及时更换，避免放电不稳定；去离子水的电阻率需控制在10-20MΩ·cm，电阻率过低易短路，过高则放电能量不足。

  线切割加工中常见问题需针对性解决：断丝多因张力过大、工作液污染或参数不当，张力超限时需调至合理范围，工作液污染则立即更换，参数不当需降低峰值电流或延长脉冲间隔；精度偏差多由电极丝抖动或工作台定位不准，可通过缩短电极丝伸出长度（不超刀柄直径3倍）、用百分表校准工作台定位精度（误差控制在0.005mm内）解决；加工面粗糙则需更换新电极丝、减小进给量或提高走丝速度，若表面有波纹，需检查主轴径向跳动，超差时更换轴承。